y semiautógena A principios de los años 80 aparece en escena la moler semiautógena, SAG, y la autógena, AG, buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los medios de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos.
La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primaria cónico con admisión de hasta 1.500 mm, que entrega a la moler un producto < 200 mm. Una vez solventados los problemas mecánicos y operativos de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operación y la rotura de blindajes entre otros problemas, da comienzo de nuevo una escalada en los tamaños de molinos que no ha parado hasta la fecha, habiéndose alcanzado diámetros de hasta 12 m.
El desarrollo de la moler autógena ha sido menos impetuoso, debido quizás al requerir estos molinos características específicas del minerales a moler, que limitan su aplicación.
Mientras que los molinos SAG pueden operar prácticamente con cualquier tipo de minerales al contar con una cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un pulverizador secundaria de bolas, la moler autógena total opera con dos molinos autógenos, un primaria de terrones, "lumps", y un secundaria de guijarros, "pebbles", y está condicionada por la molturabilidad del mineral
Ambos tipos de moler producen una fracción llamada "crítica" que debe ser triturada en un pulverizador cónico para evitar la sobrecarga del pulverizador primaria que de otro modo provocaría la recirculación de este tamaño crítico.
En general este tamaño crítico, es mucho más crítico, valga la redundancia, en la moler autógena por lo que la etapa de trituración es prácticamente imprescindible.
En la moler SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser tolerados por el pulverizador secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos AG o SAG debe ser clasificada en dos o tres fracciones, mediante cribas vibrantes que suelen ser dotadas de vibración lineal y de disposición horizontal, tratando de reducir la altura de la instalación, ya que el pulverizador descarga directamente sobre la criba y la fracción fina con el agua de moler debe ser recogida con un grupo de bombeo instalado debajo de la criba, lo cual obliga a costosas obras civiles.
En ocasiones, para reducir la altura de las fundaciones, la descarga del pulverizador SAG o AG es bombeada directamente hasta la criba de clasificación, colocándose ésta sobre la boca de alimentación del molino, reduciendo así la altura de las fundaciones.
No es tarea sencilla, la elección de la criba, ya que por un lado debe clasificar a un tamaño relativamente fino, entre 3 mm y 12 mm y por otro recibe tonelajes de importancia.
Además la superficie de clasificación debe ser lo más resistente posible a la abrasión para maximizar la disponibilidad de este equipo, lo que obliga al empleo de elastómeros, con menor superficie libre de paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no muy valorado al momento del diseño, y que ha sido causa de grandes "meteduras de pata", disminuyendo la disponibilidad del circuito de moler por un máquina que puede ser considerado como una inversión menor.
La fracción fina obtenida en la criba, junto con la descarga del pulverizador de bolas secundaria en el caso de una moler SAG o del pulverizador de guijarros "pebbles" en el caso de moler AG debe ser clasificada para cerrar el circuito,
Esta clasificación se realiza con hidrociclones de gran diámetro que dados los grandes tonelajes de tratamiento de este tipo de circuitos, deben montarse en gran número dando lugar a enormes baterías o grupos de hidrociclonado.
El tamaño máximo de partícula que reciben estos ciclones llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obstrucciones en las toberas de alimentación estas deben tener una gran sección de paso, y consiguientemente para asegurar un corte fino deben ser combinadas con.
Toberas de rebose de pequeñas dimensiones.
Además, dado el tamaño de partículas, los materiales a emplear en la construcción deben resistir no sólo la abrasión sino los cortes e impactos creados por las partículas gruesas.
Los hidrociclones comúnmente empleados tienen diámetros de 625 mm o mayores, aunque en ocasiones dependiendo del tamaño de corte pueden ser de 500 mm. Últimamente se están utilizando ciclones de mayor diámetro y elevada capacidad, buscando reducir el número de unidades en operación.
